Schaumstoffblock-Produktionslinie

Kernvorteile: Fünf herausragende Merkmale, die das Produktionsmodell für Mauersteine neu definieren

1. Breite Rohstoffbasis und deutlicher Kostenvorteil

Die Anlage verfügt über eine außergewöhnlich hohe Rohstoffkompatibilität und kann industrielle Abfälle wie Flugasche, Rückstandsschlamm, Industrieabfälle sowie Steinmehl als Hauptrohstoffe nutzen. Die Rohstoffbeschaffung ist im Inland problemlos und kostengünstig; dadurch wird nicht nur die Ressourcennutzung von Industrieabfällen gefördert, sondern auch der Rohstoffbeschaffungspreis erheblich gesenkt, was den Unternehmen einen signifikanten Kostenvorteil verschafft und gleichzeitig das Konzept einer umweltfreundlichen und nachhaltigen Produktion unterstützt.

2. Geringe Investitionskosten und hohe Rentabilität

Die gesamte Produktionslinie zeichnet sich durch eine kompakte Anlagenkonstruktion aus; die Investitionskosten betragen lediglich 40 % bis 50 % der Kosten einer herkömmlichen Autoklav‑Aerogel‑Produktionslinie, wodurch die Einstiegshürde für Unternehmen deutlich gesenkt wird. Zugleich ist der Produktionsprozess vereinfacht – auf aufwendige Hochdruck‑Dampf‑ und Aushärtungsverfahren kann verzichtet werden –, was die Betriebskosten weiter senkt und zu einer hohen Kapitalrendite führt. Damit ist diese Lösung ideal für kleine und mittlere Baustoffunternehmen, die in den Bereich neuer Wandbaustoffe einsteigen möchten.

3. Umweltfreundliche und energieeffiziente Technologie – CO₂‑armes, nachhaltiges Produzieren

Die Anlage nutzt ein Verfahren ohne Autoklav‑Dampf‑Aushärtung, wodurch auf den traditionellen Hochdruck‑Autoklav‑Prozess verzichtet wird. Dadurch lassen sich Strom- und Kohleverbrauch erheblich reduzieren und die CO₂‑Emissionen sinken – eine umweltfreundliche und klimaschonende Produktionstechnologie. Der Produktionsprozess verursacht weder Abwasser noch Abgase, und da die Rohstoffe größtenteils aus Industrieabfällen bestehen, werden sowohl das Ziel der Ressourcenkreislaufnutzung als auch das Ziel einer kohlenstoffarmen Produktion gleichermaßen erreicht – ganz im Einklang mit den nationalen Umweltpolitiken.

4. Eigene Schlüsseltechnologien und hervorragende Produktleistung

Die Anlage ist mit selbstentwickelten zusätzlichen Additiven ausgestattet, die im Inneren der Mauersteine eine unabhängige, geschlossene Mikroporenstruktur bilden. Dadurch wird die Wasseraufnahme der Steine erheblich verringert, während die Frostbeständigkeit und Wärmeleitfähigkeit deutlich verbessert werden. So verbinden die Steine hohe Festigkeit mit ausgezeichneten Wärmedämmeigenschaften, erfüllen die Anforderungen an energieeffiziente Baukonstruktionen und gewährleisten eine stabile und zuverlässige Produktqualität.

5. Vollautomatische Steuerung – effiziente und sorgenfreie Produktion

Die Anlage setzt auf vollständig computergesteuerte Automatisierungstechnik, die eine präzise Steuerung des gesamten Prozesses ermöglicht – von der Dosierung und Vermischung der Rohstoffe über das schnelle Rühren und Schäumen bis hin zum Formen und Transportieren. Durch den hohen Automatisierungsgrad und die Vereinfachung des Produktionsablaufs werden Arbeitskräfte deutlich eingespart, menschliche Fehlerquellen minimiert und die Konsistenz sowie Stabilität der Produktqualität sichergestellt, was die Gesamtproduktivität erhöht.

II. Kompletter Produktionsablauf: Vollständig automatisierte, nahtlose Prozesse

Der Produktionsprozess für homogene, selbstwärmende Mauersteine erfolgt in einem vollständig automatisierten, geschlossenen Kreislauf; alle einzelnen Schritte sind reibungslos miteinander verbunden. Der genaue Ablauf ist wie folgt:

1. Rohstoffdosierung und -förderung: Zement, Flugasche, industrielle Abfälle und andere pulverförmige Rohstoffe sowie EPS‑Perlen werden jeweils über ein präzises Dosiersystem genau abgemessen und anschließend über ein Fördersystem zur Mischstation geleitet, sodass die Rohstoffverhältnisse exakt kontrolliert werden können.
2. Integrierte Misch‑ und Gießoperation: Das abgemessene Wasser, die Zuschlagstoffe, die Zusatzmittel und die EPS‑Perlen werden gleichzeitig in die integrierte Misch‑ und Gießmaschine eingebracht; nach schnellem Rühren und raschem Schäumen entsteht eine gleichmäßige, leichte Schaummasse, die eine vollständige Vermischung und gleichmäßige Schaumbildung gewährleistet.
3. Förderung und Vorhärtung: Nach dem Gießen der Masse in die Formen wird sie über ein Fördersystem in den Vorhärtungsbereich transportiert, wo sie ruht und sich zunächst festigt, wodurch die Grundlage für den späteren Entformungsprozess gelegt wird.
4. Entformung und Nachhärtung: Nach Abschluss der Vorhärtung werden die Formen geöffnet und die Mauersteinrohlinge in den Nachhärtungsbereich gebracht, wo sie durch natürliche oder unterstützte Nachhärtungsverfahren ihre Festigkeit und Stabilität weiter erhöhen.
5. Schneiden und Endbearbeitung: Nach der Nachhärtung werden die Rohlinge zunächst einmalig, dann zweimalig geschnitten und schließlich mit Fräsnuten versehen, sodass die fertigen Mauersteine den vorgesehenen Spezifikationen entsprechen. Abschließend werden sie durch eigenständige Lochmarkierung gestapelt und verpackt, womit der gesamte Produktionsprozess abgeschlossen ist.
6. Wiederverwendung der Formen: Nach der Entformung werden die Formen über ein Fördersystem zurück zur Gießstation gebracht, wo sie erneut verwendet werden können, was die Produktionseffizienz weiter steigert und die Kosten für Anlagenverschleiß senkt.
8. Der gesamte Prozess erfordert keine direkte manuelle Intervention; alles läuft vollständig automatisiert und nahtlos ab, was sowohl die Produktionseffizienz als auch die Konsistenz der Produktqualität sicherstellt.