QS-1200B-Hochlagerungssystem mit Eigenlochführung

Detailierte Beschreibung:

1. Das Hochlager‑Palettierungs‑System mit selbstverbleibenden Löchern vom Typ Q5‑1200B ist ein patentiertes Produkt mit unabhängigen, eigenständigen geistigen Eigentumsrechten, das unser Unternehmen speziell zur Anpassung an die vielfältigen Marktanforderungen entwickelt hat. Die Produktionslinie eignet sich für das Palettieren trockener Produkte aus einfachen Blockproduktionslinien und gehört zu den halbautomatischen Palettierlinien. In der Regel wird sie unabhängig in der Nähe des Aushärtungs‑ und Lagerplatzes installiert; dort werden die gut ausgehärteten Produkte direkt palettiert. Sie kann jedoch auch in die Blockproduktionslinie integriert werden, um eine Online‑Palettierung durchzuführen.

2. Dieses automatische Palettierungssystem kann unterschiedliche Sorten und Spezifikationen von Blöcken, die von verschiedenen Ziegelmaschinen hergestellt werden, voneinander trennen, die Blöcke ordnen und schließlich etwa einen Meter hohe quadratische Stapel bilden, die kreuzweise palettiert werden. Auf Wunsch lassen sich zudem automatisch Gabelstapler‑Löcher erzeugen; die maximale Palettierungshöhe beträgt bis zu 1400 mm. Nach Abschluss der Palettierung erfolgt die Ausgabe des gesamten Stapels über einen schweren Kettenförderer – entweder manuell verpackt oder mit einer passenden automatischen Verpackungsmaschine. Jeder Knoten der Produktionslinie verfügt über eine Vorhalteposition, wodurch die Fahrzeit des Gabelstaplers deutlich reduziert wird.

Verkaufsargumente:

• Patentierte Technologie mit selbstverbleibenden Löchern: Die Palettierung verfügt bereits über Gabelstapler‑Löcher, was das Be- und Entladen mit dem Gabelstapler erleichtert – ein einzigartiger Vorteil in der Branche.
• Hochgelegene Portalkonstruktion plus Doppelplatten‑Stapelbildung: Hohe Kapazität pro Stapel und hohe Lagerauslastung.
• Flexible Anwendung in zwei Szenarien: sowohl online in der Produktionslinie als auch offline im Aushärtungs‑ und Lagerbereich.
• Vollautomatischer, integrierter Prozess: Trennung von Ziegel und Platte, Anordnung der Blöcke, Palettierung und Entnahme – alles ohne menschliches Eingreifen.
• Breite Kompatibilität mit verschiedenen Ziegeltypen; schnelle Parametereinstellung zur Anpassung an die vielfältige Blockproduktion.
• Stabile Koordination von Strom, Druckluft und Hydraulik; reibungsloser Betrieb mit geringer Ausfallrate; Fernwartung und einfache Nachsorge.
• Gleichmäßige, formschöne Stapelbildung; ideal für nachfolgende automatische Verpackung, Langstreckentransport und Massenlagerung.

Zielkunden: Kleine und mittlere vollautomatische Betriebe für Betonblöcke sowie groß angelegte Hersteller von Durchlässigkeits‑, Standard‑ und Hohlblocksteinen, die eine effiziente Endpalettierung und eine vollständig automatisierte Linienintegration benötigen.

• Unternehmen zur Ressourcenverwertung von Abfällen: Hersteller, die aus Bauschutt, Flugasche und Rückstandsmaterialien umweltfreundliche Bausteine produzieren und dabei auf geringen Personaleinsatz sowie stabile Massenproduktion setzen.
• Kunden bei der Modernisierung älterer Ziegelwerke: Betriebe mit bisher halbautomatischen Produktionslinien und manueller Palettierung, deren Hallen nur begrenzte Deckenhöhen und engen Platz bieten und daher eine kompakte, niedriggelegene Automatisierung der Palettierung benötigen.
• Zulieferer für Infrastruktur‑ und Kommunalbaustoffe: Blockhersteller, die Straßen, Parks und kommunale Projekte beliefern; große Auftragsvolumina, vielfältige Ziegeltypen und hohe, stabile Produktionsraten sind erforderlich.
• Kunden, die komplette Ziegelproduktionslinien neu errichten: Diese Kunden benötigen eine vollständig automatisierte Produktionslinie, die mit entsprechenden Einrichtungen für Formgebung, Palettierung und Verpackung abgestimmt ist.

Anwendungsbereiche: Geeignet für vollautomatische Produktionslinien zur dreidimensionalen Aushärtung von Blöcken und Wandplatten, für hochdichte Lager‑Aushärtung sowie für groß angelegte, kontinuierliche Produktionsprozesse.

Lösung der Probleme:

• Ohne vorherige Gabelstapler‑Löcher und mit schwierigem Umschlag per Gabelstapler – dank der patentierten Technologie mit selbstverbleibenden Löchern verfügt die Palettierung bereits über standardisierte Gabelstapler‑Löcher, wodurch das mühsame manuelle Bohren, instabile Stapelbildung, leichtes Umkippen beim Transport und geringe Effizienz beim Be- und Entladen gelöst werden.
• Kleine Stapelgröße, geringe Lagerauslastung und häufige Transporte – durch das Zusammenfassen zweier Platten zu einem einzigen Stapel erhöht sich die Ladungskapazität pro Stapel erheblich, was die Lagerdichte verbessert und die Zahl der Transporte sowie die Logistikkosten senkt.
• Hohe körperliche Belastung und hohe Kosten bei der manuellen Palettierung sowie Engpässe in der Effizienz – die vollautomatische, menschenfreie Palettierung ersetzt die massenhafte manuelle Arbeit beim Heben, Stapeln und Bohren der Löcher und löst damit das Problem des Fachkräftemangels und der hohen Arbeitskosten.
• Unordentliche Stapelformen, hohe Bruchquoten und erhebliche Lagerverluste – durch präzise, kreuzweise gestapelte Paletten mit hoher Genauigkeit wird die Stapelform gleichmäßig und ordentlich, wodurch Stoßschäden und lose Stapel vermieden und die Qualität der fertigen Produkte erhöht werden.
• Unvereinbarkeit von Produktionslinie und Lagerplatz sowie mangelnde Flexibilität der Prozesse – die Möglichkeit, sowohl online in der Produktionslinie als auch offline im Lager zu arbeiten, ermöglicht die Anpassung an die doppelten Anforderungen von kontinuierlicher Produktion und zentraler Lagerung der fertigen Produkte.
• Langsame Fehlerdiagnose und aufwendige Wartung – durch präzise Alarmierung bei Fehlfunktionen und Fernsteuerung können gewöhnliche Mitarbeiter schnell Reparaturen durchführen und die Abhängigkeit von professionellen Wartungsdiensten verringern.

Nutzen für die Kunden:

• Eine einzelne Maschine ersetzt 8–12 Arbeiter bei der Palettierung; die Arbeitskosten sinken um mehr als 80 %.
• Die Palettierzeit beträgt 13–15 Sekunden pro Schicht; bei acht Stunden täglich lassen sich 130–150 Tausend Standardziegel palettieren – eine Effizienzsteigerung von über 250 % gegenüber der manuellen Arbeit.
• Dank der patentierten Gabelstapler‑Löcher steigt die Effizienz beim Be- und Entladen um 60 %; die Bruchquote des gesamten Stapels sinkt von 4–6 % bei manueller Arbeit auf unter 0,5 %.
• Durch das Zusammenfassen zweier Platten zu einem einzigen Stapel verdoppelt sich die Kapazität pro Stapel, und die Lagerauslastung verbessert sich um über 35 %.
• Die maximale Palettierungshöhe beträgt 1400 mm; der Stapel ist stabil und eignet sich für die Lagerung großer Mengen fertiger Produkte.
• Die Maschinenauslastung liegt bei über 95 %; die Zeit wegen Ausfällen wird um 75 % reduziert.